С конвейера завода Schmitz Cargobull Baltic (Литва) сошла тысячная сцепка для дистрибьюторских перевозок в составе тягача с кузовом M.KO и прицепа Z.KO. Это событие стало поводом для приглашения на предприятие группы автожурналистов. Нам с коллегами удалось заглянуть за кулисы производственного процесса крупнейшего предприятия Schmitz Cargobull за пределами Германии, а заодно познакомиться с передовыми транспортными решениями, нашедшими применение у российских и европейских перевозчиков.
Размещение центров производства вблизи от потенциальных клиентов — один из ключевых моментов в глобальной стратегии компании Schmitz Cargobull. Сегодня четыре из девяти предприятий этого производителя находятся за пределами Германии, самый большой из них расположен в литовском Паневежисе. Благоприятное географическое положение прибалтийского завода — пересечение транзитных путей между Западной Европой и Россией, является большим плюсом для расширения сбыта продукции на перспективные рынки Центральной и Восточной Европы. Производственная площадь завода составляет 14 тыс. м2. В год здесь можно собирать до 2 тыс. единиц прицепной техники разного назначения. Компанию Schmitz Cargobull Baltic также называют прибалтийским специалистом по панелям Ferroplast, поскольку завод изготавливает не только комплектные транспортные средства, но и отдельные кузова для установки на шасси (Ferroplast Box), причем эти кузова могут поставляться предприятиям-смежникам в виде сборочного комплекта (Ferroplast Kit).
Ведущий европейский производитель прицепной техники пришел в Литву в 1999 г., но история прибалтийского предприятия начинается раньше: первым собственником была компания Auviga, которая на протяжении десяти лет самостоятельно занималась производством изотермических кузовов и устанавливала их на различные виды автомобильной техники. Сразу после приобретения контрольного пакета акций Schmitz Cargobull инвестировал в новое производство панелей Ferroplast. Чуть позже на предприятии началось производство крупнообъемных кузовов и прицепов, а в 2003 году здесь освоили производство фургонов со складной боковой стенкой. До сих пор эта продукция является коньком компании, а ее основным потребителем является скандинавский рынок. 2008 год был примечателен запуском новой линии производства тентовых полуприцепов: шторного S.CS и бортового — S.PR. В целом за последние десять лет производительность предприятия выросла с 85 до 1620 единиц в год, однако с наступлением финансового кризиса подъем спроса оборвался. По словам директора завода Раймундаса Петраускаса, слабая рыночная ситуация сказалась на производстве, и в ответ на это предприятие вынуждено было пойти по пути реструктуризации мощностей. Однако уже в нынешнем году наметившийся рост заказов дает основания ожидать повышения оборота до показателей 2005/2006 финансового года.
На производстве
Изнутри предприятие напоминает большинство современных автозаводов европейских производителей: везде чисто, светло и аккуратно. Производственные процессы максимально автоматизированы, чего несложно добиться, используя современное оборудование, но значительная часть работ по-прежнему выполняется людьми.
Численность персонала завода составляет 180 человек, из них 42 — управление. Производственный комплекс можно условно разделить на несколько частей. Это, прежде всего, цех изготовления панелей Ferroplast, затем участки подготовки дверных и стенных блоков и, наконец, линии окончательной сборки. Самым сложным по оснащению показался участок заливки панелей: здесь все операции автоматизированы, а за человеком остается только контроль. Что касается особенностей конструкции, то современный «сэндвич» состоит из облицовки и сердцевины. В качестве облицовки используются сталь или алюминий, а для внутренней части может применяться еще и пластик. Максимальная длина изготавливаемых панелей составляет 15 м, а ширина 3,5 м, при этом толщина, в зависимости о назначения стенки, варьируется от 25 мм (бок развозного фургона) до 140 мм (крыша с системой для подвески туш). В сравнении с конкурентами, которые заказывают панели у сторонних организаций, Schmitz Cargobull может оперативнее реагировать на запросы потребителей. Многие рационализаторские идеи были разработаны в сотрудничестве с клиентами. Взять, к примеру, прочные страховочные крепежные элементы для фиксации груза или систему двухъярусной загрузки, выполненную в виде закладных элементов в панелях. Следующий пример — гальваническое покрытие внутренней облицовки кузова, уменьшающее риск механических повреждений (в том числе от ударов вилочных погрузчиков). А если в результате повреждения все-таки потребуется ремонт, разработанные компанией простые способы восстановления обеспечат практически незаметное устранение повреждений с сохранением первоначального качества.
Если говорить непосредственно о сборке фургона, то эта операция производится в несколько этапов. Вначале на шасси тягача или прицепа устанавливается подрамник и монтируется гидроборт, затем следуют операции подготовки пола, вставки передней и боковых стенок. На завершающей стадии выполняется монтаж крыши и задних дверей, которые поступают на сборку в виде подготовленного блока (рама, двери, замки). Любопытное наблюдение: все соединения стенок кузова осуществляются при помощи клея. Ввиду отсутствия заклепок такое соединение не только выглядит лучше, но и более оправданно с точки зрения гигиены. На практике известно, что изотермические фургоны Schmitz могут исправно нести службу более двух десятков лет без ограничения функциональности и ухудшения изоляционных свойств.
Пристальное внимание на предприятии отводится аудиту качества. Фирменная система организации производства, позаимствованная у компании Toyota, обеспечивает на всем протяжении создания продукта требуемый уровень качества — неважно, Литва это, Англия или любой другой завод компании Schmitz.
Под разные задачи
Основной специализацией завода в Паневежисе являются транспортные решения для дистрибьюции. Следует отметить, что при доставке грузов на малые расстояния жесткий фургон предпочтительнее тента по нескольким причинам. Во-первых, обеспечивается сохранность груза, во-вторых, упрощается вопрос крепления грузовой единицы, ну а если требуется поддержание температурного режима, у рефрижератора просто нет альтернативы. Итак, что же предлагается перевозчикам сегодня?
Гамму выпускаемой продукции открывают фургоны M.KO Cool, изготавливаемые в двух вариантах: для продуктов глубокой заморозки (толщина боковой стенки 65 мм) и для скоропортящихся грузов (толщина стенки 45 мм). Грузовое пространство без труда переоборудуется под две температурные зоны — например, при помощи изолированной центральной перегородки. Более легкий вариант кузова — M.KO FP 25 рекомендуется для так называемых сухогрузных перевозок: напитки, овощи, ценные грузы, домашняя техника. Поскольку здесь не требуется повышенной термоизоляции, толщина панелей крыши и боковых стенок составляет всего 30 мм, а в качестве материала для пола используется водостойкая фанера. Линейка стандартных внутренних габаритов кузова М.КО включает в себя 13 размеров с длиной от 6050 до 9750 мм. При этом клиент может сам выбирать марку и тип шасси под настройку.
Завод в Паневежисе имеет и свои оригинальные конструкторские разработки. Среди них уже упомянутый фургон со складной боковой стенкой (FW). Данная опция позволяет практически полностью открыть одну или обе боковые стенки, освобождая тем самым огромный проем для погрузки и выгрузки материалов по всей ширине кузова. Подобное решение очень удобно для работы с длинномерными грузами. Кроме того, универсальность конструкции позволяет перевозчику расширить спектр применения полуприцепа, а заодно сократить порожний пробег. Что касается представленного на презентации нового поколения полуприцепов S.KO 24/L — 13.5 FP 25 FW (поколение 09), то оно получило несколько дополнительных опций. Среди них система двухуровневой загрузки, усовершенствованные держатели для ремней крепления груза, модернизированные задние фонари и внутренние светодиодные лампы. Как и прежде, потребители могут заказать два варианта кузова: обычный и рефрижераторный (FRC), с установкой холодильного агрегата.
Следующее востребованное транспортное решение — автопоезд со сквозной системой загрузки, состоящий из фургона-тягача с кузовом М.КО и двухосного прицепа с центрально расположенными осями Z.KO. У таких автопоездов надстройка тягача оборудована гидробортом и двухстворчатой дверью, такие же двери имеются спереди и сзади прицепа. Между прицепом и тягачом после открывания обеих дверей опускается мостик, и товары в кузов тягача можно загружать через прицеп, не отцепляя его. В такой продукции заинтересованы крупные торговые компании, центры логистики западной Европы и России. У нас тандемные сцепки со сквозной загрузкой эксплуатирует сеть магазинов розничной торговли «Магнит», торговая сеть «Дикси», компания «Формоза» и другие крупные организации.
В целом на сегодня в Россию поставлено более двух тысяч кузовов, прицепов и полуприцепов, выпущенных Schmitz Cargobull Baltic.
